A Torino per confrontarci su “Additive Manufacturing e controlli non distruttivi”

Mercoledì 21 e giovedì 22 novembre il Sales Manager di Zare, Giuseppe Pisciuneri, è stato al Politecnico di Torino in occasione del convegno “Additive Manufacturing e controlli non distruttivi”, organizzato da AIPnD e patrocinato da AITA, Associazione Italiana Tecnologie Additive.

Additive Manufacturing e controlli non distruttivi, il convegno di AIPnD

AIPnD, Associazione Italiana Prove non Distruttive Monitoraggio Diagnostica, è un’organizzazione a carattere scientifico, culturale e professionale che si propone di promuovere la conoscenza scientifica, tecnica e dello sviluppo tecnologico delle prove non Distruttive. Per perseguire questo obiettivo, AIPnD organizza conferenze, corsi di addestramento e giornate di studio; occasioni che consentono ai soci di confrontarsi su tematiche specifiche del settore.

Il convegno a cui abbiamo preso parte era incentrato su argomenti molto cari alla nostra azienda quali lo stato dell’arte nella manifattura additiva di componenti metallici e le tecniche di Controllo non Distruttivo applicate a questa tipologia di manufatti.

Il tema, come dimostra la sentita partecipazione all’evento, rappresenta uno dei principali filoni di ricerca che le aziende di diversi settori considerano strategico per il proprio futuro e lo stesso si può dire di Zare che, negli ultimi mesi, si è dotata di un Centro Controllo Qualità e Collaudo. Possedere un reparto interno come questo da un lato permette di accorciare ancora di più la filiera e dall’altro, essendo Zare la Fabbrica Dedicata alla Produzione Additiva, assicura ai nostri clienti un’attenzione maggiore ai controlli effettuati sui componenti in quanto pensati e improntati esclusivamente sull’additive.

Il Centro Controllo Qualità e Collaudo di Zare

La due giorni torinese era organizzata in presentazioni della durata di 30 minuti in cui i relatori hanno avuto la possibilità di esplorare punti di vista differenti circa la ricerca sui materiali, i processi produttivi, gli impianti, le applicazioni e le tecniche sui controlli non distruttivi. Nel pomeriggio di mercoledì 21 novembre, Giuseppe Pisciuneri, Sales Manager di Zare, ha proposto al pubblico uno speech dal titolo “Additive Manufacturing: la costruzione e il controllo di elementi funzionali per la massima espressione del Motorsport” in cui al centro era un caso studio che ha interessato la nostra Fabbrica dal 2017 fino ad oggi.

Più di un anno fa Zare ha raccolto la sfida lanciata da Fondazione Ducati per realizzare un componente critico da implementare su un prototipo di motocicletta elettrica progettata dai ragazzi del Moto Student Team di Bologna. Sin dall’inizio di questa ambiziosa avventura, la nostra azienda ha affiancato gli studenti del team, mettendo a disposizione le proprie conoscenze e la propria esperienza nella manifattura additiva del metallo.

L’esito di questo proficuo e costante dialogo è stato un innovativo forcellone realizzato in Alsi7Mg0.6, materiale prescelto per il bilanciamento duttilità-peso, mentre l’impianto utilizzato per la sua fabbricazione è la Concept X Line 2000R, attualmente l’impianto più grosso al mondo per la produzione di componenti in additive.

Il forcellone in AM progettato dal Moto Student Team di Bologna e realizzato in Zare

Si tratta di un’idea rivoluzionaria che abbiamo scelto con orgoglio di presentare a Torino, in occasione del convegno di AIPnD, dal momento che, come dimostrato dalle ricerche del Moto Student Team, si tratta del primo prototipo di moto ad aver sfruttato l’AM per la costruzione del forcellone. Grazie alla maggiore libertà di progettazione che l’additive garantisce, il componente è risultato essere leggero e performante allo stesso tempo.

Se pure allo stato attuale della manifattura additiva, non sarebbe possibile implementare un forcellone come questo sulle motociclette per il mercato di massa, il caso studio che ci ha visti coinvolti mette in campo una documentazione preziosa che potrebbe portare ad un ripensamento radicale del settore automotive a dimostrazione della diffusione sempre più trasversale dell’additive manufacturing.